Испытания на коррозионную стойкость

Коррозионная устойчивость (стойкость) - способность материала сопротивляться химическому или электрохимическому разрушению под воздействием окружающей среды. В более широком смысле, свойство изделия сохранять свои эксплуатационные характеристики (прочность, пластичность, герметичность, внешний вид) в условиях коррозионной агрессии.

Для чего проводятся коррозионные испытания?

Такие исследования необходимы для определения коррозионной устойчивости материалов и конструкций к разрушению, вызванному воздействием окружающей среды. Испытания показывают, как быстро и как именно материал теряет свои свойства в реальных или агрессивных условиях эксплуатации. Коррозия - это не только ржавчина, но и потеря прочности и пластичности, образование трещин (в том числе под напряжением), снижение герметичности, изменение химического состава поверхности и накопление продуктов разрушения (шлам, отложения).

Основные цели проведения испытаний:

• Определение скорости разрушения материала: проводится с помощью электродной или химической реакции. Результаты помогают спрогнозировать остаточный ресурс.
• Установление факторов, способствующих коррозии: испытания позволяют выявить, какие именно условия среды ускоряют разрушение (например, влажность воздуха, содержание кислорода, наличие хлоридов, пониженный pH (кислотная среда), повышенная температура или скорость потока жидкости)
• Подбор оптимальных методов защиты: сравнивая поведение образцов в одинаковых агрессивных условиях, инженеры выбирают наиболее эффективный способ защиты для конкретного объекта (оксиды, покрытия из полимеров, специальная сталь, и т.д.)
• Прогнозирование долговечности изделий: на основе измеренной скорости коррозии рассчитывают, сколько лет прослужит трубопровод, резервуар, крепеж или корпус судна в реальных условиях эксплуатации. Это позволяет закладывать безопасный ресурс и планировать ремонты.
• Сравнение материалов и покрытий: испытания дают объективный ответ, какая марка стали или какой тип покрытия лучше работает в морской воде, в кислотной среде, в промышленной атмосфере или при контакте с дорожными реагентами.
• Подтверждение соответствия стандартам: проверка коррозионной стойкости и ее результаты может являться обязательным условием для получения допуска к поставке на ответственные объекты (нефтегаз, химия, энергетика, транспорт).

Без таких испытаний невозможно гарантировать безопасность, экономическую эффективность и заявленный срок службы оборудования. Коррозионные испытания позволяют выявить слабые места заранее - на стадии разработки, производства или входного контроля материалов.

Виды и методы коррозионных испытаний

Виды испытаний по условиям проведения:

• Натурные: проводятся в реальных условиях эксплуатации. Самые достоверные, но длительные (месяцы и годы).
• Ускоренные лабораторные: создают искусственную агрессивную среду, которая имитирует реальные условия, но приводит к более быстрым результатам. Позволяют получить результат за более короткий срок. Часто проводятся в специализированном испытательном блоке камеры.

Методы испытаний:

• Испытания в камере соляного тумана
• Испытания погружением
• Климатические испытания (в т.ч. во влажной атмосфере)
• Циклические испытания
• Электрохимические методы
• Гравиметрический метод (потеря массы)
• Контроль межкристаллитной коррозии (МКК)
• Испытания под напряжением
• Испытания в автоклавах

Определение качества поверхности металлических материалов и покрытий

Коррозия почти всегда начинается с поверхности. Поэтому оценка качества поверхности и защитных покрытий - ключевой этап испытаний.

Контроль качества основного металла

Перед нанесением покрытия поверхность металлической детали должна соответствовать ряду обязательных требований:

• шероховатость поверхности нормируется в зависимости от назначения будущего покрытия. Чем выше требования к покрытию, тем глаже должна быть основа.
• острые кромки и углы должны быть скруглены - это предотвращает отслаивание покрытия в этих зонах.
• на поверхности металла не допускаются окалина, заусенцы, расслоения и трещины (в том числе выявленные после обработки), следы коррозии, поры, раковины
• сварные и паяные швы должны быть сплошными и зачищенными, без зазоров, чтобы в них не проникал электролит. Детали с клеевыми соединениями под гальванические покрытия не допускаются.

Контроль качества покрытий

• Внешний вид. Готовое покрытие должно быть однородным. Для полированных покрытий - блестящим или зеркальным. Дефектами считаются: трещины, отслоения, грубые наплывы, непокрытые участки, нестираемый налёт.
• Толщина покрытия. Допускается превышение максимальной толщины, если это не мешает сборке. На труднодоступных участках (отверстия, пазы, сложные поверхности) допускается уменьшение толщины или её отсутствие
• Прочность сцепления. Покрытие должно прочно держаться на основе. Контроль проводят после термической и механической обработки (полировка, шлифовка).

Конкретные требования могут отличаться состава покрытия.

Порядок проведения испытаний

Этап №1: Проработка и согласование запуска:

1. Предварительная проработка запроса, согласно тех.задания Заказчика (направление условий)
2. Заключение договора и (или) выставление счета на оплату (получение оплаты)

Этап №2: Проведение испытаний:

1. Получение заявки и необходимых документов
2. Составления плана испытаний, выбор метода исследования исходя из технического задания
3. Подготовка растворов, проверка работоспособности испытательной камеры.
4. Подготовка образцов (образцов-свидетелей) к тестированию
5. Проведение испытаний с периодической фиксацией состояния образцов
6. Пост-обработка образцов, оценка результатов
7. Составление протокола испытаний

Сроки испытаний на коррозионную стойкость

Сроки испытаний зависят от метода, требований стандарта и агрессивности среды. Испытания могут быть окончены после появления первых признаков коррозии на образцах. Либо изделия могут выдерживаться стандартное время испытаний, указанное в техническом задании – 24, 48, 96, 240, 480, 720 или 1000 часов.

ВАЖНО (!) Ускоренные испытания не всегда линейно пересчитываются в реальное время жизни. Для точного прогноза используют комбинацию методов и корреляционные модели.

Узнать условия проведения испытаний или получения иных разрешительных документов можно по почте info@itcrus.pro или телефону +7 (499) 350-10-40